Con el avance de la electrificación y la búsqueda de una mayor eficiencia energética, sectores como automoción, electrónica, ventilación industrial e iluminación entre otros, incrementan la demanda de materiales más livianos. Estos materiales ligeros mejoran el rendimiento y la eficiencia, y reducen el consumo de recursos y las emisiones. La fundición a presión permite producir componentes resistentes, livianos y con geometría precisa, sin embargo, el montaje de estas piezas presenta retos específicos.
Retos en el ensamblaje de piezas de fundición a presión
Bloqueos y pasado de rosca durante la instalación
Ángulos de desmoldeo irregulares en agujeros de fundición
Los machos se desgastan con el tiempo debido a la erosión causada por el flujo de metal fundido, los ciclos térmicos y la abrasión. Como resultado, distintos machos pueden desgastarse a ritmos diferentes y los ángulos de desmoldeo pueden variar de forma significativa, con piezas que superan los 2º o presentan variaciones dentro de un mismo lote.
Soluciones habituales, pero poco eficaces
Taladrar los agujeros (y en algunos casos, roscarlos)
Aumenta el coste de ensamblaje debido a las operaciones adicionales de taladro y roscado.
Sobredimensionar el agujero cónico
Ayuda a evitar bloqueos, pero reduce la resistencia al pasado de rosca.
Aplicar lubricante adicional en los tornillos
El lubricante extra ayuda a controlar la fricción, pero su efecto suele ser inconsistente e ineficiente.
La solución para un ensamblaje rápido y fiable en piezas de fundición a presión
En CELO ofrecemos soluciones de ensamblaje especialmente diseñadas para piezas de fundición a presión y adaptadas a cada aplicación. Estas soluciones ayudan a:
Minimizar el riesgo de bloqueo del tornillo
Eliminar operaciones de taladro y roscado, reduciendo el coste total de ensamblaje
Reducir el riesgo de pasado de rosca
Aumentar la resistencia al arranque y al aflojado por vibraciones
Garantizar un par de apriete estable y repetible
Asegurar la compresión de la unión